성형은 다양한 형태의 폴리머(분말, 펠렛, 용액 또는 분산액)를 원하는 모양의 제품으로 만드는 공정입니다. 플라스틱 소재 성형 전 과정에서 가장 중요하며, 모든 고분자 소재나 프로파일을 생산하는 공정입니다. 필요한 과정입니다.플라스틱 성형 방법에는 압출 성형, 사출 성형, 압축 성형, 트랜스퍼 성형, 라미네이트 성형, 블로우 성형, 캘린더 성형, 폼 성형, 열성형 및 기타 여러 방법이 포함되며 모두 적응성이 있습니다.
열성형 열가소성 시트를 원료로 제품을 제조하는 방식으로, 플라스틱의 2차 성형이 가능하다고 할 수 있습니다. 먼저 일정한 크기와 모양으로 절단된 시트를 금형의 틀 위에 올려 놓고 Tg-Tf 사이의 고탄성 상태로 가열한 후 가열하면서 시트를 늘인 후 압력을 가하여 밀착시킨다. 금형에 형상 표면은 형상 표면과 유사하며 냉각, 성형 및 트리밍 후에 제품을 얻을 수 있습니다.열성형 중에 적용되는 압력은 주로 시트 양면에 압축 공기를 흡입하고 도입함으로써 형성되는 압력차에 기초하지만, 기계적 압력과 유압에 의해서도 적용됩니다.
열성형의 특징은 성형압력이 낮다는 것이며, 열성형 공정은 다음과 같습니다.
보드(시트) 재료 → 클램핑 → 가열 → 압력 → 냉각 → 성형 → 반제품 → 냉각 → 트리밍. 완제품의 열성형은 사출성형, 압출 등의 일회성 가공기술과는 다릅니다. 플라스틱 수지나 펠릿 등의 가열성형이나 금형을 통한 동일단면의 연속성형에는 적합하지 않습니다. 플라스틱 재료의 일부를 절단하기 위해 공작 기계, 도구 및 기타 기계적 처리 방법을 사용하지도 않습니다. 다음으로 필요한 형상과 크기를 얻기 위해 플라스틱 판(시트)재의 경우 가열, 금형, 진공 또는 가압을 이용하여 판(시트)재를 변형시킨다. 적용 목적을 실현하기 위해 지원 절차를 보완하여 필요한 모양과 크기에 도달합니다.
열성형 기술은 금속판의 성형방법을 기반으로 개발되었습니다. 개발기간은 길지 않으나 가공속도가 빠르고 자동화 정도가 높으며, 금형 가격이 저렴하고 교체가 용이하며 적응성이 강하다. 항공기나 자동차 부품만큼 큰 제품부터 음료수 컵만큼 작은 제품도 생산할 수 있습니다. 남은 음식은 재활용하기 쉽습니다. 0.10mm 두께의 얇은 시트도 가공이 가능합니다. 이러한 시트는 투명하거나 불투명할 수 있으며, 결정질 또는 비정질일 수 있습니다. 시트에 패턴을 먼저 인쇄할 수도 있고, 성형 후 밝은 색상의 패턴을 인쇄할 수도 있습니다.
지난 30~40년 동안 원료인 열가소성 시트(시트) 소재의 다양화, 열성형 공정 장비의 지속적인 개선, 제품의 적용 범위 확대로 인해 열성형 기술은 비교적 빠른 속도로 발전해 왔으며, 그 기술은 장비도 점점 더 완벽해지고 있습니다. 열성형은 사출성형에 비해 생산효율이 높고, 방법이 간단하며, 설비 투자가 적고, 표면적이 넓은 제품을 제조할 수 있다는 장점이 있습니다. 그러나 원료를 열성형하는 데 드는 비용이 높고, 제품에 대한 후가공 공정이 많다. 지속적인 생산기술의 발전과 경제적 이익 극대화의 필요성으로 인해 열성형 장비는 점차 독립된 플라스틱 판(시트) 소재 성형 시스템으로만 전자를 탈피하고, 그 구성에 맞춰 다른 생산 장비와 결합하기 시작했습니다. 특정 요구에 맞는 완벽한 생산 라인을 통해 생산 효율성을 더욱 향상시키고 최종 제품의 생산 비용을 절감합니다.
열성형 특히 벽이 얇고 표면적이 넓은 제품 제조에 적합합니다. 일반적으로 사용되는 플라스틱 종류에는 폴리스티렌, 플렉시글래스, 폴리염화비닐, ABS, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리아미드, 폴리카보네이트 및 폴리에틸렌 테레프탈레이트가 포함됩니다.
게시 시간: 2021년 4월 20일